篇一：首件检验依据及内容
首件检验规范
1.目的:防止发生批量性质量事故,以确保产品品质和生产任务的顺利完成。
2.范围:所有半成品或成品。
3.职责:3.1现场技术员:确认产品加工程序或流程的正确性及模具、刀具的正确性。
3.2加工人员:确认产品加工的状况，对首件产品的符合性自检。3.3质检人员:对首件产品进行专检，确认首件产品的符合性和生产的可持续性。3.4首件检验记录:生产人员、质检员、现场技术员签字确认。3.5首件检验工作监督:生产部、质量部。
4.定义:4.1首件检验:产品批量生产前或正常生产过程的第一件或前几件产品的检验。
5.作业内容:5.1首件检验流程:5.1.1第一步:明确图纸和工艺要求如:结构要素、位置、几何尺寸、外观等。
5.1.2第二步:确定工具、量具的准确性。
5.1.3第三步:测量图纸工艺要求的尺寸，目测外观质量。
5.1.4第四步:依据测量、观察的数据与图纸工艺要求比较，判定产品的符合性。5.2首件检验的时机:5.2.1产品批量生产前,生产人员、班组长会同现场技术员、质检员进行首件检验。5.2.2每天上班生产时、切换产品时，生产应先做首件符合性检查。5.2.3出现图纸或工艺更改、模具刀具更换、材料更换、工装夹具调整、加工人
员更换等状况时，生产应及时做首件符合性检查。
5.3首件检验作业方法:
5.3.1生产人员依据5.2首件检验的时机，按5.1流程，执行首件检验。
5.3.2员工首件检查无误后,认真填写检验数据，交质检人员作首件检验与确认。
5.3.3专职检验若确认无异常,完成首件检验记录和首件检验标识后，生产则可
继续,若不合格则采取矫正措施。
5.3.4矫正措施:5.3.4.1生产人员调试首件若不合格，应通知班组长共同改善处理,改善后再转
质检人员进行确认。
5.3.4.2当无法立即处理时则应停机,通知生产主任确认,由相关部门负责组织
实施矫正措施，并由质检人员再确认。若仍有异常,需再次进行矫正与预防措施。
5.4首件检验的不合格产品应标示隔离，并按《不合格品控制制程序》处理。6.记录:6.1《首件检验单》
6.2《不合格品报告单》
编制:审核:批准:
篇二：首件检验依据及内容
首件检验规定
1日的规范和管理品质检验工作，防止不合格品在生产过程中使用，确保总装产品质量。
2适用范围
适用于本公司生产质量管理工作首件检测活动。
3术语
3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价；
3.2质量检验：就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和
规定的质量要求进行比拟，以确定每项质量特性合格情况的技术性检杳活动；
3.3不合格：未满足要求.4职责
4.1品管部是检验和试验的归口管理部门，负责对程序的监督和管理；
4.2工艺技术部负责提供产品检验和试验所需的产品图样及设计文件、技术标准等技术
资料；
4.3品管部负责组织编制首件检验和试验规范或检验作业指导书；负责对检验数据的记
录和保存，定期进行数据分析并形成报表，并对产品质量问题进行反应，责成供货方进行整
改：
4.4生产单位负责生产物料的接收、确认和报检，作好状态标识，以及将首件样品交品
质部确认并填写（首件质量确认报告）表。
4.5检验人员负责对生单位送检之产品的检测、判定、隔离和标识；
4.6品管部主管负责局部重要零部件的检验和试验；
5补充说明
5.1生产用物料接收和检验通知
5.1.1物料从仓库料出后，由生产组长依生产计划单对所到物料的名称、规格、数量和生产产品型号规格等进行确认；
5.1.2如果所生产的物料为客户要求试做样品,生产组长需在样品及《生产计划单》上注
明“样品”标识。新样品由工艺技术部进行测试，品管部协助。
5.1.3如物料为客户加急订单，生产组长应在《首件质量报告》表上注明为“加急订单〃,并及时向相关部门报检；
5.1.4物料报检应在领料后的半个小时内完成。
5.2物料检验
5.2.1检验责任部门在收到首件检验通知后，区分是否为急需用料，如是急料，应在接
到通知的第一时间内安排检验，并将检验结果及时告知生产部和品管部。如不能及时完成，应立刻与工艺技术部和生产部协商解决。
5.2.2检验员收到送检通知后，依据对应的图纸及检验指导书规定的检验内容逐项检验。
对有经确认检验样品的零部件，需参照样品的质量水平进行比照检验。无检测手段的可采用
上机测试的方法进行验证；
5.2.3每种物料检验的抽样比例按《物料检验抽样规范》中的规定执行，无抽样比例的与品管部门协商决定；
5.2.4一般物料检验部门应按报检先后顺序进行检验，原那么上在接到《首件检验通知单》
的半个小时内完成。
5.2.5检验完毕后，检验人员应及时填写检验记录并存档；
5.2.6各部门检验后的记录应及时交由品管部存档和统计分析；将填写好的《首件检验
通知单》过程质量管理看板上。
5.3不合格品处置
5.3.1对检验过程中发现的不合格品，检验人员和及时做出隔离、标识，防止混用；检
验人员判定不合格的零件，在检验完成后应及时向品管部报告并提供相关检验报告或数据；
5.3.2经测试检验，判定为不合格的物料，原那么上退货回仓库；品质部通知相关责任部
门进行整改。
5.3.3适当时，品管部经理会同工艺技术部、生产车间及研发中心等部门的相关人员对
不合格品进行评审，决定其处置方式：
a.返工、返修（须再次检验确认）；b.让步接收；c.选用（从批量不良品中挑选出合格品）;d.退货给相关部门整改。E.如属加急订单，在品质人员确认对产品性能没有影响情况下可以
特殊生产，生产过程中增加之本钱从相关物料供应商货款中扣除。
6.作业流程
（见附表）
此规定自总经办签字批准之日起实施，请相关部门积极配合。
篇三：首件检验依据及内容
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首件检验的内容及注意事项
1、首件检查的频率和人员
首件执行通常由产线员工或者工程技术员执行，其中设备参数设置主要有技术员执行，有的企业每天换班的首件全部有技术员提前上班来执行。
当符合前面提到的产品切换、人员和物料变更、设备和工艺变更等情况是就需要执行首件。
首件检查必须有专职人员进行，一般是由IPQC人员进行确认和签字。
2、首件检查的具体内容
人员：培训和上岗资质，关键岗位和特殊岗位的考核，可以通过上岗证和培训记录来核对
物料：根据产品物料清单中的物料号和实物包装标识料号进行核对;有些作业指导书有物料信息和物料图片。除了主要生产物料还需要核对生产辅料。
设备参数的设置：主要有温度、扭力、时间、能量、气压等，主要通过和作业指导书上参数要求进行核对，设备型号的准确性也需要核实，可能存在外观相近的设备。
标准设置和程序的选用：随着人工智能程度增加，很多设备都需要编辑固定的程序，判断的标准直接设置在数据库，这些都需要进行核对。
产品的外观：首件做完后的外部品质检查很重要，例如划痕、脏污、缝隙等都可能是制程存在潜在问题，同样会带来批量返工和报废。
3、首件检查的技巧和注意事项
IPQC负责首件检查人员需要进行相应的培训，熟悉检验业务和流程，掌握设备使用，能准确的判断不良和发现问题。
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首件的数量要符合要求，不同产品、不同工位根据风险等级不同可以规定不同数量，不一定就是3个或者5个，最终是要能发现问题。
首件检查需要经过作业方和检验方签字后才能执行批量生产，不能以赶产量、赶出货作为借口。
标准件的有效性需要经过确认，是否在有效期，否则会出现测试结果偏差，对于小数量产品的首件检查需要灵活，不然会导致生产效率低，人员和设备闲置，生产、工程、品质等各部门要有首件意识，共同维护和切实执行首件检查，不能搞特殊性，可以不断优化检查方法，但是不能随意跳过首件检查。
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篇四：首件检验依据及内容
产品首件检验规定
首件检验的规定
定义：本规章所称的首件是指各生产车间加工生产的产品，经自我调试确认，判定合格后，拟进行批量生产前的第一个产品（半成品、成品）。
11、首件检验的时间
（1）新产品第一次量产时的首件产品。
（2）每一个生产任务单（订单）开始生产的首件产品。
（3）每一种产品各个工序开始生产的首件产品。
（4）每次更换模具后、调整工装定位后、刀具更换后、等开始生产的首件产品。
22、新产品首件检验
2.1新产品首件检验流程
（1）各生产车间依工艺流程加工或调试，并进行自检。
（2）质量巡检人员在各生产车间加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。
（3）各生产车间认定生产的产品合乎要求时，将该首件交巡检人员进一步检验。
（4）巡检人员依据检验文件、规范、对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产部提出，并要求改善，直到判定合格为止。
（5）不管首件产品是否合格，巡检人员都应该填写《首件检验报告》，并由送检人员签字。
（6）巡检人员判定合格，或判定不合格但属设计问题或生产部无法改善等问题时，巡检人员填写《首件检验报告》，呈质量部主管审核。
（7）经质量部主管审核《首件检验报告》及首件产品后，由巡检人员直接送往技术部门，交具体负责该产品之技术人员作检验。
（8）技术部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。
（9）技术部、质量部均判定合格后，《首件检验报告》由质量部保留，并由巡检通知生产车间可以正式量产。
（10）技术部、质量部判定不合格时，如属生产原因时，应由生产部改善、调试直到合格为止；如属设计原因时，应停止生产，由技术部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。
2.2新产品首件检验注意事项
（1）某些品质特性的判定无法在短时间内得出结论，这些特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。
（2）质量部应在量产开始后，依规范随机抽样，就未进行检验的项目实施检验，发现问题应及时反馈并出台对策。
（3）某些检验需要不止一个产品时，可要求生产车间生产足数之“首件”。
（4）首件检验讲究时效，以避免制造单位停工时间太长。
（5）应将合格之首件产品，作为样品由质量部保存。
3、订单首件检验
33·.1订单首件检验的流程
（1）参照新产品首件检验流程进行。
（2）因不属新产品，在客户没有技术个性变更之一般状况下，只要质量部判定合格即可生产，不必送技术部检验。
3.2订单首件检验注意事项
（1）是否进行长期性试验（如寿命试验）由质量部根据具体产品状况确定。
（2）应将新产品之首件留存样品与各生产任务单（订单）之首件作比较确认。
篇五：首件检验依据及内容
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首件及首件检验标准
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首件及首件检验的定义
◆首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
◆首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
◆在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
首件检验的目的◆生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。
◆首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。
◆首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。
◆长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
首件检验的时机/场合
◆1、每个工作班开始；
◆2、更换操作者；
◆3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）；
◆4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）；
◆5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；
◆6、更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。
首件检验的要求
◆首件检验采用三检制：自检、互检及专检。
◆三检制；送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员‘专检’，确定合格后方可继续加工后续产品。
◆首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√”以示通过首件检验）。
◆首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件。
首件检验的主要项目
◆1、图号与工作单是否符合。
◆2、材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。
◆3、材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。
◆4、配方配料是否符合规定要求。
◆5、首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。
首件检验管控
1.定义：每个班次刚开始加工的第一个工件或加工过程中因换人、换料及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
2.目的：首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。
3.首件检验的条件
1.每个班开始生产时
2.所有工序第一个加工产品的成品
3.生产中更换操作人员
4.生产中对流程工艺进行设变的5.生产中治具、模具维修的4.首件检验要求
1.三检制；送检的产品必须先由操作人员进行“自检”然后再由班长进行“复检”最后由检验员‘专检“。
2.三检后必须对其产品的功能特性进行检验。
3.所有半成品的首件必须要进行试配OK后方可量产。
4.所有首件产品必需留样
5.条件认可的首件产品必需要“工程‘、“品保”同时汇签留样。
6.有正式批准的图样、检验条件、检验规范、工艺规程。
7.首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行首件检验。
5.首件样品存放时间
1.正常量产的首件产品一个月更换一次
2.产品量产制令因待料、模具异常等中途停止不做的首件产品
必需待制令完成后方可更换。
3.非正常量产的首件产品必须存放三个月
试模、试产的首件样品需由工程认可后方可更换。转载请注明出自(六西格玛品质网http://www.6sq.net),本贴地址:http://www.6sq.net/thread-173387-1-1.html
1.目的：防止量产时批量性不符合产品规格现象的产生,提前发现问题,减少制程不良,确保产品品质.2.范围：
本程序适用于所有成品、半成品的量产和试产.3.权责：
3.1产线领班：生产准备（物料、人员、设备/工装夹具、工艺文件）和生产组织；
3.2IPQC：首件检验并记录；首件检验的核查抽检、确认签样。
4.3工程（PE）：
对不良品做分析并提出改善对策。
4.4必要时候，研发、销售及相关部门介入，进行分析、改善及协调。
4.定义：
4.1首件检验:新产品量产前,工程变更后,正常生产前的1~3件做的检查
5.作业内容：
5.15.1首件检验流程:（略）
5.2首件检验的执行时机:5.2.1新产品试产及第一次量产,生产领班和技术员应会同工程研发、品保及相关人员进行首件检验.5.2.2每天开始生产时、切换不同的产品及产品有做任何工程变更（发ECO时）,生产领班应先做首件品的品质检查.5.3首件检验作业方法:5.3.1生产领班依5.2之首件检验执行时,依材料规格表（BOM）、作业指导或样品抽验1~3个单位,执行首件品核对.5.3.2首件品核对后,正常转交品保人员作首件品品质检验与确认,若确认无品质异常,则可继续生产,并完成件首件检验记录;若不合格则转入5.3.3矫正措施.
5.3.3矫正措施:5.3.3.1可自行处理改善的，生产领班需要改善后再转由品保作改善后之品质确认.5.3.3.2无法立即处理改善者则停机（线）处理或换产品生产,并需填写《品质异常反应处理单》经由主管确认后,由相关责任单位负责矫正改善作业并由品保单位做最后确认.若仍有异常时,需再次进行矫正与预防措施.5.4检验不合格之产品标示与处理按《不合格品（料）管制程序》处理.转载请注明出自(六西格玛品质网http://www.6sq.net),本贴地址:http://www.6sq.net/thread-173387-1-1.html首件检验制度
1.总则
1.1.制定目的为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规章。
1.2.适用范围
本公司各制造单位的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本规章执行。
1.3.权责单位
1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.首件检验规定
2.1.定义
本规章所称的首件是指制造单位各工程加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，拟进行批量生产前的第一个（台）产品（半成品、成品）。
2.2.首件检验时机
1)新产品第一次量产时的首件产品。
2)每一制造命令（订单）开始生产的首件产品。
2.3.新产品首件检验
2.3.1.检验流程
1)制造单位依工艺流程加工调试，并进行自检。
2)品管PQC人员在制造单位加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。
3)制造单位认定生产之产品合乎要求时，将该首件交PQC进一步检验。
4)PQC人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向制造单位提出，并要求改善，直到判定合格为止。
5)PQC判定合格，或判定不合格但属设计问题或制造单位无法改善之问题时，由PQC填写《首件检验报告》一式三联，呈主管审核。
6)经品管主管审核之《首件检验报告》及首件产品由PQC人员直接送往开发部门，交具体开发该产品之技术人员作检验。
7)开发部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。
8)开发部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》一联由品管部保留，一联由开发部保留，一联转制造部，制造单位可以正式量产。
9)开发部、品管部判定不合格时，如属制造单位原因时，应由制造单位改善、调试直到合格为止；如属设计原因时，应停止生产，由开发部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。
2.3.2.注意事项
1)某些品质特性之判定无法在短时间内得出结论（如寿命试验等），这些特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。
2)品管部应在量产开始后，依规范随机抽样，就未进行检验的项目实施检验，发现问题及时反馈对策。
3)某些检验需要不止一个产品时，可要求制造单位生产足数之“首件”。
4)首件检验讲究时效，以避免制造单位停工时间太长。
5)应将合格之首件产品，作为样品由品管部保存。
2.4.订单首件检验
2.4.1.检验流程
1)参照新产品之首件检验流程进行。
2)因不属新产品，在客户没有技术修改变更之一般状况下，只要品管部判定合格即可生产，不必送开发部检验。
-首件很重要，能发现很多问题，把问题消灭在萌芽中
首件检验、巡回检验管理制度
LG/GL2.15-20031主题内容与适用范围
本标准规定了首件检验、巡回检验的控制范围及其检验方法与程序。
本标准适用于生产工序中产品质量控制。
引用文件
LG/CX0.1生产和服务提供的控制程序
LG/CX0.1产品的监视和测量程序
LG/GL3.0质量一票否决管理制度
术语
3.1首件检验
对生产开始或工艺条件改变后加工的首件（或最初几件）产品质量的检验（以下简称“首检”）。
3.2巡回检验
对制造过程中进行的定期或随机流动性的抽检（以下简称“巡检”）
控制范围
按LG/CX0.10程序实施。
4.1首检控制范围：
每班次加工批量在10件以上开始生产加工时；
设备、工装调整或更换，开始生产加工时；
改变工艺参数或操作方法，开始生产加工时；
改变材料、毛坯或半成品，开始生产加工时；
当班中途更换操作者或更换产品零件，开始生产加工时。
4.2巡检控制范围
4.2.1未执行首检的生产工序（每班次加工批量在10件以下），其加工质量直接影响成品质量。
4.2.2虽执行首检但工序加工质量不稳定，以往不合格品出现较多的生产工序。
4.2.3关键件或关键工序。
首检方法与程序
按LG/CX0.17程序实施。
5.1首检由操作者当班开始生产，在调整好设备、工装、生产条件具备并处于正常生产状态时，加工的第一件自检合格品。
5.2由操作者将“首件”送至工段检验站（大件产品操作者自检合格后，通知质检员），由质检员按以下要求检验：
a)图号与工序流转卡（或施工单）是否相符；
b)材料、毛坯或半成品与图样和工艺规格是否相符；
c)检测“首件”质量是否符合产品图样和技术要求并记录。
5.3首检合格，操作者方可成批生产加工。
5.4首检不合格，质检员及时协助操作者查明不合格原因，调整设备或工装，并重新提交首检，直至首检合格。
5.5经检验合格的“首件”，由质检员做上标识保存至当班生产结束，随批产品流转下工序。
巡检方法与要求
按LG/CX0.17程序实施。
6.1巡检由质检员深入生产工序、机台，了解情况，检查生产工人的操作方法及工、夹、量具、设备的情况，随机抽查该工序生产加工的产品质量是否满足产品图样和技术要求。
6.2发现问题及时处理，并协助操作者分析查找原因，速迅采取补救措施，防止再发生。
6.3质检员每班至少巡检一次，并按要求填写巡检记录。
首检、巡检的考核
参照LG/GL3.09规定执行。
什么是首件检验
字体大小：HYPERLINK"javascript：dozoom(16)"大HYPERLINK"javascript：dozoom(14)"中HYPERLINK"javascript：dozoom(12)"小
2010-10-2615:45:13来源：HYPERLINK"http://wiki.mbalib.com"\t"_blank"智库百科
长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重
要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。
首件检验的情况
通常在下列情况下应该进行首件检验：
1、一批产品开始投产时。
2、设备重新调整或工艺有重大变化时。
3、轮班或操作工人变化时。
4、毛坯种类或材料发生变化时。
首件检验的项目
首件检验的主要项目如下：
1、图号与工作单是否符合。
2、材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。
3、材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。
4、配方配料是否符合规定要求。
5、首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。
首件检验就是原材料、半成品在投入正式生产以前所做的有关产品质量特性的检验。一般说来，原材料、半成品首件检验不合格，用其生产出的产品也不合格。因此这样的原材料、半成品就决不能投入生产，做好首件检验有极其重要的意义和作用。首先保证了不合格原材料、半成品不投入生产，从而减少不合格和质量事故的发生，防止人力、物力和财力资源的浪费。其次为质量控制提供依据，为改进产品设计和工艺技术要求提供必要的信息，再次能及时发现各种问题，准确分析产生问题的原因，采取有力措施加以解决，最后能使我们生产车间的领导做到心中有数，增强预见性，克服盲目性。
１．HYPERLINK"http://www.banzuzhang.com"首件
三检需由操作人员办理首件三检交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。
２．HYPERLINK"http://www.banzuzhang.com"首件
三检发生错误时，由参加三检者负责。
３．不执行三检，盲目生产，不听劝告者，检验员有权拒绝验收产品，由此而造成的废品由直接责任人负责，视情节轻重赔偿废品损失。
４．HYPERLINK"http://www.banzuzhang.com"首件
三检不合格，需查明原因，采取措施，排除故障后重新进行首件三检。
５．三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品发生。
６．对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强三检，增加巡回抽检的次数。
７．检验员应按规定在检验合格的首件上作出标志，并保留到该批产品完工。
８．首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，如填写“首件检验记录表”。
首件检验的目的在于验证：
&m$f:S%|,^.d%F1设备、工装等是否完好，对于新产品，也是验证设备和工装是否合适；三维|cad|机械|汽车|技术|catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidworks|caxa4Y6H+G$c/h*{*o#b7o"z2操作人员的操作、工艺是否正确，甚至包括有没有看错图纸等。三维,cad,机械,技术,汽车,catia,pro/e,ug,inventor,solidedge,solidworks,caxa,时空,镇江,].u+e,p"n+b/f7n
首件一般要“三检”，即自检、班组长（质量员）复检、检验员检验，6楼说“第一件合格品之后,后面的能保证都合格吗?”，其实应该说是“只有首件合格了，后面的才有合格的可能。”:_6K-i0I&z三维,cad,机械,技术,汽车,catia,pro/e,ug,inventor,solidedge,solidworks,caxa,时空,镇江6e7?.]9K(p/k#V中件检验是预防生产过程中不合格品的发生，末检还有的目的就是验证设备和工装是否仍然完好。
篇六：首件检验依据及内容
结构部首件检验规范及要求
1、目的：
为确保产品品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定公司产品生产过程中对首件检验的要求及管理规范。
2、适用范围：
本文件规定了公司在生产过程中对首件检验的要求及工作程序。
3、职责
3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。
3．2未经首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量问题，由直接责任者负责。
3．3检验员、工序负责人、下道工序对首件检验的正确性负责。
3．4工序负责人对首件检验完成后，由下道工序进行复检。如不履行复检职责，下道工序负同等责任。
3．5对首件确认工作未完成，检验员在?首件检验记录表?上签字的，造成的质量问题，责任由检验员负责。
4、控制要求
4．1首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
4．2对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
4、3对于常规产品，须按批次进行首件检验。
4.4在下列情况下应该进行首件检验：
1、批量加工（10台以上）
2、客户要求
3、设计要求
4、非常规产品
5、停机再开机时
6、原材料及规格更改时
5、首件检验流程
5．1在首件制作过程中，工序负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
5．2常规产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在?首件检验记录表?上签字后再交由检验人员进行首件检验。首件检验时，检验员应会同工序负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在?首件检验记录表?上由生产者(或代表)、检验人员签字确认。首件检验不合格立即退回，重做首件，直至合格。
5.3批量生产过程中材料、规格发生变更后生成的半成品、成品都需要进行首件检验及确认。
5．4首件检验时应及时做好首件记录，并填写?首件检验记录表?
5．5当首件生产中发现质量问题应及时反映和处理，并对不合格项重新进行确认。只有当检验合格的首件，并将结果记录在?首件检验记录表?上，并由检验员对质量作出认可后，方可组织生产。
批量生产
客户要
设计要求
停机再开机时材料、规格变更确
首件生产、自检
生产完成后完成人员送质保部门检验
质保部门按照图纸/工艺文件/顾客样件等进行检首件合格
?首件检验记录表?
首件不合格
生产车间重新
生产部门进行半成品继续加工/产品批量生产（所有产品必须与首件产品的材料、规格、外5．6只有经过首件确认后，检验员方可开始进行正常交收检验工作
5、7首件检验的内容
半成品和生产任务单是否相符。
5.7.4、首件产品质量特征是否满足图纸或技术文件所规定的要求。
5.7.2、图纸关键性尺寸与实物是否一致
6、首件检验流程图
7、相关记录
?首件检验记录表?
编制：
审核：
批准：
日期：
篇七：首件检验依据及内容
。
首件检验规范
1目的为确保生产品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定本规范。
2范围
本公司的生产加工过程均应进行首件检验并依本制度进行。
3职责
3.1品质部PQC负责首件检验并填写首件检验报告。~!P-W3.2生产部负责首件的自检及送检工作，生产组长负责检验的确认。
4术语
4.1首件：是指生产部加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，进行批量生产前的第一个或三个产品（半成品、成品）。只有在首件检验合格后才可以进行批量生产。
4.2首件检验：产品生产时进行的检验、试验，目的是为了验证人、机、料、法、环、测这些影响因素在正常的控制条件下。
5规范内容
5.1首件检验的时机：
在每批产品投产时，以及生产过程当中人员、机器设备、物料、工艺方法、环境条件、测试方法这六种因素有一个或一个以上发生显著变化时进行。
5.1.1新产品第一次试产、量产时的首件产品。h9y,@5.1.2每一批开始生产的首件产品。
5.1.35MIE变更后的首件产品。中
5.1.4制程中换料或工艺更改条件下生产之产品；
5.1.5生产线连续中断生产2小时以上
5.1.6工装、设备维护维修后的首件产品；
5.2新产品首件检验(5.2.1生产部依工艺流程加工或调试并进行自检。h5.2.2品质部PQC在生产部加工测试时，应依照相关检验依据或样板，从旁协助同时就外观等易于判定之特性予以确认。
精选资料，欢迎下载。5.2.3生产部认定生产之产品合乎要求时，将该首件交PQC进一步检验。
5.2.4PQC依据检验标准对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产部提出并要求改善，直到判定合格为止。
5.2.5PQC判定合格或判定不合格，但属设计问题或生产部无法改善之问题时，将首件产品送往开发部门，交具体开发该产品之技术人员做检验。中国
5.2.6研发技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验单》中。
5.2.7研发部、品质部均判定合格后，生产部方可正式量产。m5.2.8研发部、品质部判定不合格时，如属生产原因应对生产部改善、调试直到合格为止，如属设计原因时，应停止生产，由研发部拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。
5.3正式量产后的首件检验。z3Q#_)`5.3.1参照就产品之首件检验流程进行。
5.3.2因不属新产品在客户没有技术修改变更之一般状况下，只要品质部判定合格即可生产，不必送研发部检验。中国品质管理网%~&~
W&g9{*J-{5.3.3操作过程
a)生产线按照正常生产流程进行生产；
b)作业员对生产的首件产品进行自检，自检合格后填写首件检验单并交线长进行确认；
c)线长确认合格后交PQC检验员进行确认；
d)检验员确认合格后可继续生产，确认不合格时随即展开生产异常措施活动；
e)样品由生产线保留至产品生产完成时为止。
5.4首件发现之质量不良的追踪管制
5.4.1首件检查发现不良时，检查人员必须立即反馈到相关生产单位并要求立即改善；
5.4.2对于属功能、电气、结构、用错料等重大质量缺陷，PQC应依相应的重检流程执行重检和管制作业，使可能之质量隐患得以根除，以确保批量品质。
精选资料，欢迎下载。5.4.3需要重检之数量界定为：批量生产开始到不良在生产中切实得以改善之前的生产品，其数量以栈板为计量单位予以重检。
不合格时通知工程部负责人协商处理，直至合格后方可安排生产
6注意事项
6.1某些品质特性之判定无法在生产时间内得出结论（如寿命试验）这些特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可不检验这些项目。L6.2对不合格的首件，检验人员应立即向生产单位反馈异常状况，并追踪其结果切实得以改善，否则予以停线；PQC应在量产开始后，依规范随机抽样，发现问题及时反馈对策。W6.3对新产品检验合格之首件，作为样品由品质部保存。
6.4量产后的首件检验，检验合格的首件产品应由生产部进行标识保存，直到本批产品生产完毕，方可随本批产品流入生产线。中国品质管理网
l"V"d6?6.5首件检验讲究时效，以避免生产部停工时间太长。M7相关记录
《首件检验单》
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篇八：首件检验依据及内容
【精品文档】
12产品首件检验规范
一、目的对首件检验流程与方法进行规范，减少批量不良产品的产生，确保4人员规范化实施首检作业。
5二、适用范围
机台机长、制成品管(IPQC)实施对产品首样检验作业。
7三、职责
81.机台机长负责首样的提供并负责首样的确认。92.品管（IPQC）负责对制成进行首件检验及确认品质管控工作。
10四、作业流程
11121314五、作业内容
151、检查时间
161）产品品种进行变更生产时
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【精品文档】
172）产品要求变更时（如：检测箱）
182、检查项目
191）来料时机长负责检查纸板型号于所生产的产品型号的物料是否一20致，不一致退回上道工序并及时汇报。
212）各工序自检检查内容：
22水印工序首件样品生产出来后根据工艺卡、图纸和样箱/色样对产23品进行检查，检查的顺序为，产品颜色、版面、压线、开槽位置及文24字位置信息与工艺卡和样箱是否一致，如有问题继续调试检查，确认25无误后，在首检箱签字并通知质检进行确认检查。
26模切工序首件出来后机长负责检查纸板是否有爆线、跑位、模切位27置不对等问题。
283）质检负责再次确认首件内容：
29水印对产品颜色、版面、压线、开槽位置及文字位置等信息进行确30认。3132模切对爆线、跑位、位置不对等问题进行确认。
检验对在检查过程中发现不合格产品时，要求机长重新调机检查，33确认无误后在首检箱签字确认并留存。
344）经质检签字确认后的产品方可批量生产。
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35六、相关附件
36附件一《首检记录表》
37附件二《水印首件检查确认表》
38附件二《模切首件检查确认表》
3441424344产品名称
水印首件检查确认表
自检情况
检查项目
合格
颜色
版面
压线
不合格
合格
不合格
料号
质检确认
备注
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开槽尺寸
工艺尺寸要求
45机长签名：
质检签名：
464449产品名称
模切首件检查确认表
自检情况
检查项目
合格
跑位
模切位置不对
爆线
不合格
合格
不合格
料号
质检确认
备注
50机长签名：
质检签名：
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